Рубрика «Восстановление деталей электрическими способами»

Восстановление деталей электрическими способами. Часть 17

Понедельник, 09 Фев 2009

Для нанесения покрытий применяют стационарные, барабанные и колокольные ванны, автоматические и полуавтоматические установки и конвейерные линии. На участках с небольшой производственной программой и большой номенклатурой ремонтируемых деталей используют обычно стационарные ванны, которые могут быть оснащены автоматическими устройствами. (далее...)

Восстановление деталей электрическими способами. Часть 9

Пятница, 30 Янв 2009

— большое количество ядовитых выделений, образующихся при электролизе;

— толщина отложения покрытия практически не превышает 0,3 мм;

— гладкий хром плохо удерживает смазочное масло.

Электролитические осаждения хрома отличаются от других гальванических процессов как по составу электролита, так и по условиям протекания процесса. (далее...)

Восстановление деталей электрическими способами. Часть 1

Пятница, 16 Янв 2009

— помещения должны быть отделены от остальных цехов сплошными стенами или перегородками, доведенными до перекрытия здания;

— высота помещения — не меньше 5 м;

— пол должен быть покрыт метлахской плиткой по асфальту или кислотоупорному цементу с уклоном 1:150 в сторону канализационного трапа;

— стены должны быть высотой 1,5-2 м и облицованы керамической плиткой или окрашивают масляной краской;

— наличие естественного и искусственного освещения;

— температура воздуха в зимнее время 17-22 °С,

— влажность — не более 75%. (далее...)

Восстановление деталей электрическими способами. Часть 16

Среда, 07 Янв 2009

Покрытия осаждаются в ваннах или в специальных вращающихся барабанах или колоколах. Процесс идет при комнатной температуре и плотности тока 1—2 А/дм2 — без перемешивания и 3—5 А/дм2 — при перемешивании электролита. Толщина цинковых покрытий 15—30 мкм. (далее...)

Применение синтетических материалов при восстановлении деталей. Часть 3

Четверг, 01 Янв 2009

Технологический процесс восстановления включает следующие операции:

— зачистку поверхности (стальным ершом, шабером, напильником или шлифовальной шкуркой);

— закругление и притупление острых граней (следы коррозии на поверхности детали не допускаются);

— обезжиривание поверхности детали;

— взвешивание прессовочного материала;

— предварительный подогрев прессовочного материала в сушильном шкафу при температуре 80—90 °С в течение 5—7 мин (при нагревании материал периодически перемешивают;

— перегрев материала не допускается;

— подогревают одновременно несколько дозировок материала);

— подготовка пресс-формы к прессованию (очистку ее от остатков материала продувкой сжатым воздухом под давлением 0,2-0,5 МПа и смазку (периодическую) рабочих поверхностей парафином или воском);

— подогрев пресс-формы на прессе до температуры 160—170 °С;

— подогрев детали до 120-130 °С;

— установка детали в пресс-форму;

— загрузка прессовочного материала;

— снятие давления, поднятие пуансона и извлечение детали;

— зачистка облоя;

— контроль качества прессования. (далее...)