Теория в ремонте авто
Для нанесения покрытий применяют стационарные, барабанные и колокольные ванны, автоматические и полуавтоматические установки и конвейерные линии. На участках с небольшой производственной программой и большой номенклатурой ремонтируемых деталей используют обычно стационарные ванны, которые могут быть оснащены автоматическими устройствами. (далее...)
— большое количество ядовитых выделений, образующихся при электролизе;
— толщина отложения покрытия практически не превышает 0,3 мм;
— гладкий хром плохо удерживает смазочное масло.
Электролитические осаждения хрома отличаются от других гальванических процессов как по составу электролита, так и по условиям протекания процесса. (далее...)
— помещения должны быть отделены от остальных цехов сплошными стенами или перегородками, доведенными до перекрытия здания;
— высота помещения — не меньше 5 м;
— пол должен быть покрыт метлахской плиткой по асфальту или кислотоупорному цементу с уклоном 1:150 в сторону канализационного трапа;
— стены должны быть высотой 1,5-2 м и облицованы керамической плиткой или окрашивают масляной краской;
— наличие естественного и искусственного освещения;
— температура воздуха в зимнее время 17-22 °С,
— влажность — не более 75%. (далее...)
Покрытия осаждаются в ваннах или в специальных вращающихся барабанах или колоколах. Процесс идет при комнатной температуре и плотности тока 1—2 А/дм2 — без перемешивания и 3—5 А/дм2 — при перемешивании электролита. Толщина цинковых покрытий 15—30 мкм. (далее...)
Технологический процесс восстановления включает следующие операции:
— зачистку поверхности (стальным ершом, шабером, напильником или шлифовальной шкуркой);
— закругление и притупление острых граней (следы коррозии на поверхности детали не допускаются);
— обезжиривание поверхности детали;
— взвешивание прессовочного материала;
— предварительный подогрев прессовочного материала в сушильном шкафу при температуре 80—90 °С в течение 5—7 мин (при нагревании материал периодически перемешивают;
— перегрев материала не допускается;
— подогревают одновременно несколько дозировок материала);
— подготовка пресс-формы к прессованию (очистку ее от остатков материала продувкой сжатым воздухом под давлением 0,2-0,5 МПа и смазку (периодическую) рабочих поверхностей парафином или воском);
— подогрев пресс-формы на прессе до температуры 160—170 °С;
— подогрев детали до 120-130 °С;
— установка детали в пресс-форму;
— загрузка прессовочного материала;
— снятие давления, поднятие пуансона и извлечение детали;
— зачистка облоя;
— контроль качества прессования. (далее...)
